En primer lugar, definamos “calidad”. Para ello podemos hacer referencia a la siguiente definición: 

“Calidad: grado en el que un conjunto de características inherentes a un objeto (producto, servicio, proceso, persona, organización, sistema o recurso) cumple con los requisitos establecidos por la organización y/o demandados por el cliente” .

La obtención de un producto o servicio de calidad no depende de algo fortuito, sino que es el resultado del control del proceso, evitando desvíos que pueden generar desde una disminución en la productividad del sistema hasta la obtención de un producto/servicio “no conforme” con los requisitos. 

Bajo este concepto, podemos entender que la obtención de un producto/servicio que no cumple las características deseadas o las expectativas del cliente genera reprocesos, reclamos, devoluciones y hasta la pérdida del cliente, con su correspondiente impacto económico. 

Todos estos factores son los que podemos integrar bajo el concepto de “Costos de la No Calidad” que, como estamos viendo, son el resultado de desvíos a lo largo de todo el proceso. 

Dentro del concepto de “No Calidad” podríamos incluir, por ejemplo, la falta de planificación, la falta de información o el no uso de la información disponible para la gestión o la toma de decisiones. También la falta de capacitación del personal o de un esquema  de evaluación y calificación de proveedores de insumos o servicios, y podríamos seguir  nombrando varios ejemplos más. 

¿Cómo se transforma esto en costo, para poder determinar el costo de la No Calidad? Muy sencillo, vayamos explicando el concepto con ejemplos concretos: 

> Falta de planificación: la falta de planificación genera imprevistos de insumos, productos o servicios que tienen impactos financieros y económicos. Definir las tareas a realizar o los insumos a adquirir me permiten anticiparme, logrando prioridad en los prestadores de servicio y mejores precios en la compra de insumos. (No es lo mismo tener acordada la cosecha que salir a buscar un equipo 10 días antes).

> Falta de información: sin información no se puede gestionar, prevenir, analizar y buscar acciones de mejora o, como mínimo, tratar de evitar que se repitan situaciones negativas. 

Para este factor tenemos muchísimos ejemplos, como podría ser el consumo de energía por equipo, los registros de mantenimiento, dosis y fechas de aplicación  de productos fitosanitarios, etc.

No realizar el cambio de filtro de aire según el plan de mantenimiento definido en base al uso del vehículo produce, además de pérdida de potencia, un  aumento en el consumo del combustible, imperceptible (1-2%), pero generando  un gasto adicional innecesario. 

A nivel producción animal, no llevar el registro imposibilita realizar algunos análisis y facilitar la toma de decisiones. 

Por ejemplo, aprovechar el sistema de identificación individual para registrar conformación de rodeos, toros en cada rodeo, etc., no sólo permitiría sacar conclusiones sobre las características de la decendencia de cada toro sino que, ante algún problema puntual, brindaría la posibilidad  de identificar y segregar ese rodeo. Si bien este no genera un gasto directo. 

El hacer un tratamiento químico “a calendario fijo” sin monitoreo de plagas puede resultar en una aplicación tardía, con el consiguiente impacto en la producción, como en un tratamiento sin necesidad. 

> No uso de la información disponible: si bien esto parece algo ilógico, en la mayoría de los sistemas en los cuales se llevan registros, éstos no se utilizan en toda su dimensión. Incluso cuando se podrían haber usado para evitar desvíos posteriores, muchas veces sólo sirven para identificar la causa de un resultado negativo. 

Como uno de los tantos ejemplos a mencionar a nivel de producción vegetal podríamos pensar en cómo se usan, por ejemplo, los datos de compra de productos fitosanitarios / veterinarios y su correlación con las aplicaciones. 

> Falta de capacitación del personal: no debe dudarse que un personal capacitado adecuadamente podrá desenvolverse con mayor eficiencia en los procesos a su cargo y que esa eficiencia reduce costos. 

A ésto se puede agregar el menor riesgo de accidentes, que no sólo genera un costo social frente al trabajador, sino también un impacto negativo en los procesos de la empresa ya que debe reemplazarse, generalmente por personal con menor capacitación. La falta de entrenamiento o capacitación en manejo de productos fitosanitarios puede provocar accidentes/ intoxicaciones al personal. 

Un trabajador no capacitado adecuadamente puede tardar mucho más tiempo en detectar algún problema o, incluso no detectarlo, imposibilitando actuar con la urgencia necesaria. Un ejemplo de esto es la identificación y control de diarrea en terneros, un tratamiento adecuado en tiempo y forma evita la muerte del animal.  
>     Evaluación y calificación de proveedores: todos los sistemas de producción dependen de proveedores de insumos y servicios. No implementar un proceso de evaluación y calificación de proveedores en base a parámetros de eficiencia y calidad, hace que no se seleccione en base a estos aspectos y que, generalmente, se priorice por precio, sin evaluar el impacto que podría generar el uso de un insumo  de baja calidad o vencido o la contratación de un servicio deficiente en calidad o fecha de cumplimiento.

Como ejemplos clásicos podemos mencionar a proveedores que no entregan los insumos en tiempo y forma o aquellos prestadores de servicio que no cumplen con los tiempos o no brindan servicios acordes a lo necesario. 

Sabemos que no es sencillo hacer un cálculo y obtener un valor cuantitativo de la No Calidad,  debido a que impacta en forma diferente en cada uno de los sistemas, pudiendo afectar  levemente los gastos o los ingresos hasta la pérdida total del producto. 

Los ejemplos mencionados dejan claramente expuesto el tema y cuál es el impacto de  la falta de “calidad” durante el proceso, no sólo sobre los resultados  económico-financieros sino también sobre los resultados físicos, la salud de las  personas o los impactos negativos sobre el ambiente o la sociedad en general. 

Tal cual fue expuesto, puede haber una lista infinita de factores a considerar. 

Por ello lo aconsejable es poder identificar aquellos que podrían generar algún impacto negativo, priorizar según el nivel de impacto y gestionarlos mediante la implementación de acciones que permitan erradicarlos o disminuirlo hasta valores aceptables. 

Por todos estos motivos debemos pensar en utilizar la calidad o, más precisamente, los sistemas de calidad, como herramienta de gestión de los procesos productivos, en busca de controlar la eficiencia, reducir los impactos negativos mediante la implementación de acciones preventivas y, por lo tanto, reducir los Costos de la No Calidad.